传统的铝、铜型材切割机，在切削过程中，刀具的润滑方式通常采用循环泵乳化液喷淋润滑冷却。长时间使用，设备防渗漏结构老化，乳化液会渗漏到地面，同时刀具在高速旋转时也会将乳化液喷溅到地面。长年累月，给工作环境带来污染，员工在此环境下作业，长期接触沾满润滑液的零件，吸入油雾，对身体造成潜在的危害。

由于被润滑方式决定，后续工艺还需大量的清洗、清洁工作，耗费人工及能源成本。

因此，微量润滑应运而生，成为解决上述问题的最佳方法。

微量润滑加工方式为半干式切削，该系统具有精确的空气计量泵，可以根据实际需求，在切割机或铝牵引机锯切过程中，对锯片进行雾化喷油润滑，喷气清除切屑。加工后无润滑液渗漏，工件表面基本无油污，减少了后工序的清洗工作。同时铝渣不需烘干等二次处理，增加了回收价值。微量润滑避免了员工长期接触润滑油的潜在危害，同时工作环境洁净，实现了零排污。

行业常见问题

1.切削液需专人维护

2.切削液发臭

3.现场环境污染严重，有油雾。

4.废液需要过滤，不能乱排放。

5.工件加工精度低，表面粗糙度搞，质量不稳定。

6.加工效率低

7.刀具易磨损

8.切削潮湿，回收需要烘干，能源消耗高。

微量润滑的优势

如今，绿色制造已成为许多制造商关注的焦点。微量润滑是将少量高品质润滑剂直接应用于切削工具和工件界面，取代传统流体冷却剂的过程。微量润滑通过显著减少流体润滑剂的使用量,消除后期处理的需要，最大限度地减少对环境的影响。 

微量润滑剂由天然、无毒、可再生植物油组成，是制造商的理想选择，其逐渐成为金属加工液的未来！

微量润滑剂是最具成本效益的金属切削液之一，在典型加工操作中，8小时班次消耗的微量润滑剂仅为几盎司。这与需要数加仑消耗量，冷却剂需过滤，检测及处理的传统流体冷却剂系统形成鲜明对比。使用微量润滑剂和微量润滑系统可以消除这些成本，并且可以延长刀具寿命，提高工件表面光洁度。同时可以得到干净、干燥的切屑，额外降低清洁成本，提高回收价值。

微量润滑与传统润滑应用对比

使用前后对比

传统润滑	微量润滑
存在大量乳化液，后续需要清洗。	环境清洁干燥。
切削湿润，易锈蚀。	切削干燥，增加了回收价值。

现场加工图片示例

加工视频

微量润滑系统