切削液在使用过程中，会产生并携带部分加工碎屑和切屑，它们是一些非常硬的颗粒物质。如果不对切削液进行过滤，这些硬质切屑在加工区会导致工件表面光洁度损伤，引起刀具磨损和失效。

刀具磨损有以下五种形式：

1.硬质点磨损

硬质点磨损主要发生在刀具的后刀面，当刀具经过加工表面时，与工件材料组织中的硬质颗粒物相互摩擦造成磨损。

这些颗粒物可能是碳化物、晶界沉淀物、雷宾得效应形成的化合物（金属与硫、氯、磷等元素形成的化合物）。

硬质点磨损通常是刀具磨损的主要形式。

2.黏结磨损

黏结磨损的原因是摩擦热，切削过程中，产生大量的摩擦热，刀尖处于高温状态。而刀尖位置的切屑又热又软，刚好符合焊接需要的条件。

一小块加工材料焊接在刀尖上，会进一步造成材料积累，慢慢则形成“积屑瘤”。随着时间的积累，“积屑瘤”会从刀尖脱落，脱落的不仅只有工件材料，还有部分刀具的材料。脱落后刀尖的几何形状发生改变，而从造成刀具的磨损。

3.化学磨损

化学磨损的原因，是刀具材质与切削液的化学成分或加工材料的成分发生了化学反应。

一般认为，化学磨损是相对无足轻重的，但根据被加工的材料，还是要引起重视。

4.疲劳磨损

疲劳磨损分为两种，机械疲劳磨损和热疲劳磨损。
l 例如车削加工，刀具在加工过程中是有振动的。随着时间的推移，振动幅度的增加，刀具最终会失效，就像不停的来回折回形针，回形针会断掉一样。
l 例如铣削加工，由于其是间歇性切削，刀具会经历温度从热到冷的变化。热循环不断往复，最终刀具会失效，例证就是：铣削过程的刀具磨损，不是刀尖的磨损，而是发生崩碎剥落。

5.沟槽磨损

由于加工硬化的原因，加工表面有一层非常薄的表面层--加工硬化层，其硬度可能是基体硬度的2倍。

刀具刀尖深入工件材料基体，在与切深量等同的距离处，刀具切削的是硬度非常高的材料，这会在后刀面造成一个缺口，称之为沟槽磨损。根据刀具形状的不同，沟槽磨损对刀具的寿命，可能影响很大，也可能微不足道。

随着材料学的发展，现在有刀具涂层技术来解决磨损问题。例如TICN（氮碳化钛涂层）、TIAlN（氮化钛铝涂层）等，可以提供更高的硬度、韧性和抗磨能力。