挤压缩尾是出现在制品尾部的一种特有缺陷，主要产生在终了挤压阶段。可以通过选择适当的挤压工艺、进行不完全挤压、脱皮挤压和挤压前加工锭坯表面等方法，来减少挤压缩尾的产生。

挤压缩尾是出现在制品尾部的一种特有缺陷，主要产生在终了挤压阶段。

一般在挤制品的棒材、型材、厚壁管材的尾部，可以检测到挤压缩尾。

挤压缩尾内金属不连续，组织与性能降低。根据挤压缩尾的部位，分为：中心缩尾、环形缩尾和皮下缩尾。

中心缩尾

中心缩尾的产生原因是：由于后端难变形区的金属产生径向流动，促使外层金属流入到制品中心而形成。

如图所示，外层金属径向流动时，将锭坯表面的氧化皮、偏析瘤、杂质或油污带入制品中心，且彼此不能很好的与本体金属焊合，从而破坏了制品的致密性和连续型，使制品性能低劣。

中心缩尾形成过程

中心缩尾缺陷

挤压末期金属流动供应不足，制品中心部分出现漏斗状空缺。

环形缩尾

环形缩尾产生的原因是：堆积在靠近挤压垫和挤压筒交界角落处的金属沿着后端难变形区的界面流向了制品中间层。

环形缩尾形成过程

如图所示，左半部分为锭坯外层金属的流动情况，右半部分显示已形成环形缩尾通过压缩锥进入模具工作带的状态。

环形缩尾缺陷

皮下缩尾

皮下缩尾产生的原因是：在挤压后期，当死区与塑性流动区界面因剧烈滑移使金属受到很大的剪切变形而断裂时，锭坯表面的氧化层、润滑剂等会沿着断裂面流出，有时也形成滞留区。于此同时，死区处的金属也流出模孔包覆在制品表面形成分层或起皮，即皮下缩尾。

皮下缩尾缺陷

皮下缩尾形状和分布无固定规律，大部分分布在制品尾端的边缘部分，多呈不连续的圆环形或圆弧形。在低倍试片边缘可见明显的壳状分层。

减少挤压缩尾的措施

选用适当的工艺条件

选择适合的工艺，尽量使金属流动不均匀性减小，可以大大减少锭坯尾部径向流动的可能性。

进行不完全挤压

在可能出现缩尾时，便终止挤压过程，在挤压筒的后端留有较长的锭坯不被挤出。

在挤压末期，留在挤压筒内不被挤出的部分称为压余，一般约为锭坯直径的10-30%。

脱皮挤压

这是生产黄铜棒材和铝青铜棒材常用的方法。

在挤压时，使用一种较挤压筒内径小约1-4mm的挤压垫。挤压时，挤压垫切入锭坯挤出洁净的内部金属，将带杂质的皮壳留在挤压筒内。每次脱皮挤压后，必须将残留的皮壳清理干净。

脱皮挤压一般不使用润滑剂，不适合粘性大的金属，如铝及铝合金。

脱皮挤压过程

机械加工锭坯表面

用车削加工清除锭坯表面的氧化皮层，可以使径向流动进入制品中心的金属纯净，基本消除缩尾的产生。值得注意的是，挤压前加热锭坯，会形成新的氧化层。